回轉窯事故的原因有很多，其中用劣質高硫煤容易造成熱量損失。劣質高硫煤雜質多，成分波動大，熱值不穩定。一般來說，含硫量越高，其熱值就越高，因而對其應有一定的內控品質指標。根據多年經驗，劣質高硫煤中，當含硫量高于12%（主要造成SO3超標）、雜質10%(配料困難）、熱值低于16720kl/kg（影響熟料燒成溫度）時，不單獨使用或不采用。

      采用高硫煤燒制水泥，其配熱不穩定明顯表現在回轉窯煅燒上。當配熱過低時，回轉窯窯面上火太慢，底火拉深增厚，物料難燒，窯溫顯著降低，容易產生窯面不上火和偏火現象，熟料中生燒料、黃料球增多，CaO增多；當配熱過高時，出窯熟料易粉化，窯面煅燒操作困難。

      一般高硫煤成分及熱值波動很大，應盡量采用同一煤種和同一煤點，搞好使用前得預均化，力求其成分和熱值在內控品質指標范圍內，以減少配料難度，提高配熱的穩定性。
     因此，回轉窯用高硫煤要注意生料含煤量熱值的檢測熱值得檢測控制（如用氧彈儀等），及時調整配煤量，加強配煤的穩定性和準確性。回轉窯煅燒操作上，盡量采用大風全風連續煅燒，避免小風，懶窯，間歇停窯和拉深底火，以減少窯內還原氣氛。

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